挤压铝合金常用于电池包框架、车身连接支架，工艺目标以获得适中强度、优良焊接性能为主。固溶温度、保温时间需要严格管控，温度过高存在局部过烧风险；温度不足则合金元素固溶不充分，时效后强度达不到设计指标。淬火环节冷却均匀性十分关键，构件表面与内部冷却速率差距过大，容易形成较大残余应力，焊接后出现变形。
采用一体化压铸工艺生产的铝硅合金压铸件，热处理面临独特挑战。压铸构件内部存在气孔、疏松缺陷，升温过快容易出现鼓包、表面起泡问题。行业内普遍采用降低升温速率、适当缩短固溶保温时间的方式降低缺陷扩大风险。部分压铸合金不能沿用变形铝合金成熟工艺，需要单独开展工艺试验，确定合理的热处理窗口。
生产过程中的细节管控容易被忽视。工件表面油污、切削液残留，在高温炉内发生分解，容易造成表面氧化、局部渗碳，影响外观与局部耐蚀性。因此热处理前清洗工序需要纳入标准化流程。淬火之后工件及时干燥存放，避免水渍长期停留产生腐蚀斑点。
智能化装备正在逐步改变传统生产模式。具备连续输送功能的辊底式热处理生产线，能够稳定控制淬火转移时长，减少人为操作带来的波动。在线硬度、电导率检测手段，可以快速判断热处理状态，实现不合格品早期识别。伴随新能源车型迭代速度加快，多品种、小批量订单占比上升，热处理产线需要提升工艺切换灵活性，建立标准化工艺数据库，适配不同材质、不同规格铝合金构件生产需求。
